接着回复xman2005 坛友的一些问题吧。
坛友要求我给一份详细的施工建议。
这位坛友是电厂的工程师，他们现在最头疼的就是烟道的内防腐。之前的OM渗得差不多了。所有我就拿烟道来说吧。
以下为我配合甲方做得一份锅炉烟道脱硫防腐技术的方案和施工建议：
（锅炉烟道温度更高，电厂里面湿法脱硫后的温度低一些，因此在使用的树脂方面有所不同，其他的一些施工细节，基本差不多。以下仅按照玻璃鳞片胶泥底、中、面漆都做好了，按照做好之后的玻璃鳞片胶泥来写方案的，如果是自己去配制胶泥的底中面涂，那还需要加进去更多的技术性配方性的文字，由于这个不属于论坛技术施工方案交流的范畴，也涉及到更多玻璃鳞片胶泥深层次的技术配方，因此，我在吃此不深写）
1 总则
本技术要求是为XXXX甲方XXXX项目工程编制。 适用于在XXXXXXX烟道防腐玻璃鳞片胶泥防腐衬里层的施工、检验和验收。
1.2 标准和规范
GB/T 8923《 涂敷涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定定》
SH 3022《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》
HGJ 229《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
GB/T 50590《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规范》
HG/T 2640 《玻璃鳞片衬里施工技术条件 》
ASTM D1002 《通过张力加载对胶粘合的金属标本抗剪强度的标准试验方法》
2 原材料
2.1 玻璃鳞片树脂胶泥及其配套底、面漆包括:乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥底漆（基本是清树脂底漆）、乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥中涂（也可直接叫成胶泥）、乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥面漆（或面涂）、。
2.2 玻璃鳞片树脂胶泥采用酚醛环氧乙烯基酯树酯（看烟道温度决定，要是湿法脱硫后的温度，80度左右，使用标准双酚A型乙烯基酯树脂即可）, 树脂可采用XXXXX牌号、XXXX牌号，或者重防腐性能、耐温性能相当的其他品牌的酚醛环氧乙烯基酯树脂。
2.3 玻璃布为无碱无蜡玻璃布,建议规格为XXXX，也可选择质量相当的其他型号。
3 施工技术要求
3.1 防腐施工前，设备应是按图纸要求制造完毕及检验合格。所有的预焊件，如吊耳、保温钉（如果有的话）均应焊接完成，确认设备防腐施工后不再施焊。钢壳体完成后，按HG J 229 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》及图纸要求进行验收合格并交付防腐工作。
3.2 防腐施工的程序应按下面的要求：
3.2.1 表面处理及第一道底漆，该工序应12小时内完成，并自然固化24 小时以上(局部需要再上一道底漆)。
3.2.2 抹胶泥（中涂），自然固化12h以上
3.2.3 再次涂抹胶泥，每道胶泥完成后应自然固化12 小时以上，并且每道间隔中间需要按要求检验合格后方能进行下一道胶泥的抹涂。直至厚度达到要求。
烟道内部分流板、 挡板、 支撑板、人孔/人道内部表面完成玻璃鳞片内衬施工后或者混凝土基体完成抗渗层施工后，必须作两层300g/m2 短切毡（CSM）FRP 补强,以防未来受外力破坏。贴衬玻璃钢加强时,应贴衬在二层胶泥之后,其搭接部分不应少于50mm。胶泥难于施工的部位应采用鳞片树脂涂料和玻璃钢的复合结构。
3.2.4 第一道面漆，并自然固化12小时以上。
3.2.5 必要的话再上第二道面漆，并自然固化12小时以上。
3.2.6 最终检验。
3.2.7 夏季养护7 天以上，冬季养护15d以上。
3.2.8 如遇特殊情况,每道涂料的固化时间超过7 天时,在涂下一道涂料前,应用酒精擦洗表面或用砂
纸打磨后方能涂刷下一道涂料。
3.3 表面处理
表面处理应按（E05037）01-00-0000-32-001《防腐涂层及衬里设备钢壳表面处理施工技术要求的规定》，达到Sa2.5。检验要求:每150m2 内至少检验一点。
3.4 防腐要求
3.4.1 防腐涂层的要求：一到二道底漆+2.5mm 厚胶泥+(如需要,1～2 层FRP 增强)+一到二道面漆.
3.4.2 施工方法
底漆采用涂刷的方法；胶泥采用涂抹加滚压的方法；面漆采用滚涂的方法，对不能滚涂的部位采用
刷涂。
特别注意：底、中、面漆的施工，无论是刷涂，还是辊涂、抹涂，还是压辊，都必须注意不可方向往复，必须朝一个方向，以最大限度确保玻璃鳞片的抗渗性能。
3.4.3 底、中、面漆的配比(重量比)可大致参照：
底漆:固化剂=100:2～4
面漆: 固化剂=100:1～4
胶泥: 固化剂=100:2～4
具体的配方应根据施工时的环境温度、湿度通过实验确定。
3.4.4 玻璃鳞片胶泥配制时,为避免在胶泥内存在气孔,搅拌必须采用专用的真空搅拌机,且应达到规定的时间
和负压。施工时应尽量减少对胶泥的翻动，加入固化剂后，需要朝同一个方向（如顺时针）均匀用力搅匀，不可往复或随意方向搅拌。加入固化剂后，胶泥一般应在45 分钟内用完，少量多次的原则。
3.4.5 每道涂层的厚度控制应符合下面的规定:
底涂:0.2~0.3mm/道
面涂:0.3～0.5mm/道
中涂胶泥:0.6～1.2mm/ 道
总厚度:≥2.5mm
3.4.6 涂层应均匀,不允许漏涂,无流挂、气泡、针眼、杂物(如刷毛、砂粒)等,也不允许存在其它缺陷。
3.4.7 在第一道底漆涂刷后,应对表面凹凸不平处及结构转角处用腻子抹平整或成圆滑过渡。(必要时,应用细砂纸打磨腻子表面,以保证涂层的外观质量。)
3.4.8 下一道涂层施工前,应对前一道涂层进行清理，去除所有的灰尘、沙粒等杂物。必要时，应用酒精或丙酮擦洗干净。
3.4.9 胶泥涂抹时,应把经真空搅拌机搅拌好的胶泥铲到抹板上用金属抹刀均匀地涂抹到防腐表面(一般自下而上地进行)。施工时应尽量减少翻动胶泥,以免施工过程中在胶泥内裹入空气而产生微气泡。 胶泥涂抹后应立即用羊毛滚用力反复滚压胶泥,以除去胶泥内的微气泡,且使胶泥层趋于均匀。
4 检验
4.1 在防腐施工的每一工序完成后,应经过检验(中间检验),合格后方能进行下一道工序的施工。检验不合格的部位必须返修,并再次检验,同一部位的返修次数不得大于2次。
4.2 全部防腐施工完成后,应经过最终检验,合格后才能验收。不合格时也应返修及重新检验。
4.3 检验工作由施工单位负责进行,如实的作好记录。必要时,承包商和业主可以参加检验。
4.4 检验要求和合格指标
4.4.1 中间检验
表面处理的检验
采用目测法:质量应达到本文件第3.3 条中要求的指标。
底、面漆的检验
采用目测法:不得漏涂,涂层应均匀,无刷纹 、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷,也不允许存在泛白或固化不完全。成型后底漆触摸检查不得有未固化粘手区，若有则将该区域底漆全部清除，用溶剂认真擦洗后重涂。
修复用抹腻子后
一般在每涂一道后，固化后都进行检测，以确认涂层是否有针孔及其它瑕疵，有的地方，需要抹腻子修复。
采用目测法:抹腻子后的防腐表面应平镇平整或成圆滑过渡。
涂抹鳞片胶泥后的检验鳞片胶泥涂抹后应采用目测法和仪器检验相结合:
a:采用目测法:同本节前文要求相同。
b:胶泥分二到三次涂抹,控制指标为保证厚度不小于2.2mm。其厚度测定采用测厚仪,在被测表面的每一平方米内任意选择一个点,以随机抽查点的检验结果判定。
4.4.2 最终检验
在防腐施工全部完成并养护72小时后,应进行最终检验,检验的内容为 :
厚度的测定
采用测厚仪:在整个涂层表面上测定,每平方米不少于一个点,总厚度应满足3.4.5 的要求。
涂层质量的检验
采用目测法和电火花检漏仪:
（a）目测检验(必要时应采用放大镜):涂层的质量应符合4.4.1(2)条中的规定。固化度的检验应用
干净的棉浸乙醇(或丙酮)擦涂层表面,棉花不变色为合格。
（b）电火花检漏仪检查:检查涂层内部的微细缺陷,如针眼、发纹、微气孔等,检测电压采用7000V
的电压。对整个涂层进行检测,以不产生电火化为合格。
（3）棰击检测
选取任意点，用木棰轻击涂层表面，无不正常影响为合格。
（4）硬度测试
测量用巴柯尔硬度来检测，要求表面的硬度值不低于材料性能指标提供值的90%。涂层于30℃下72小时后才可测巴氏硬度,测试在试片上实施,不可在内衬体表面。
（5）接着力测试
每一套需内衬设备,至少要检查一点,测试采分离、同步原则,即在内衬同时将每道涂层以同一方法、同一时间涂布于预先准备的铁板上,检测前需先确认内衬涂膜已完全固化。一般测试值大于2.75MPa。
5 返修
5.1 在各次检验中,检查出来的不合格部位均应进行返修。经再次检验合格即可。
5.2 中间检验检查出来的缺陷,返修时只要清除该道工序中的缺陷,然后按原施工方法进行返修。对鳞片胶泥层,若厚度达不到的4.4.1.3)b 要求,可增加涂层的道数来达到规定的要求
5.3 最终检验检查出来的缺陷,按下面情况进行处理。
5.3.1 增加涂层的道数来保证达到规定的厚度。
5.3.2 电火花检漏仪检查出来的微气泡或针眼或发纹等应彻底清除缺陷后按原施工方法重新施工,并重新检验。
6 验收
6.1 施工单位在防腐施工完成并经最终检验合格后,既应通知业主办理验收交接事宜。
6.2 施工单位应提供的验收文件
6.3 施工单位在进行验收工作前应准备如下文件，以便办理验收交接事宜。这些文件应包括原材料的产品合格证明书；复验或抽验报告（如果有的话）；隐蔽工程记录（如气象条件、原材料的配比、测定的粘度或比重、施工过程等）；中间检验和最终检验的报告；返修的部位、次数、方法及再检验报告（如果有的话）等。
6.4 所有的文件均应能如实地反映施工情况，并应有当事人和负责人的签字。该文件可以是原件或影印件。
6.5 承包商及业主根据施工单位提供的文件对实际施工的质量进行检验，确认涂层的质量全部符合施工技术要求的规定后，双方签字验收。
7 施工注意事项及安全要求
7.1 施工时的气温应在15℃以上（5-15℃的话，需要在施工时额外添加助促进剂），露点温度以上3℃。
7.2 施工现场应有防雨、露水和灰尘的设施。
7.3 施工用具应清洁，每次施工完后应清洗干净。
7.4 严防水、杂物等掉进涂料内，以免影响施工的质量。
7.5 本施工为防腐新技术,施工人员应经过培训或在专人指导下进行施工。必要时,应在正常施工前作一定的试验。
7.6 施工前应对施工机具和仪器进行检查,确保各类机具和仪器安全可靠、精确计量,同时必须清洁7.7 专用设备如真空搅拌机、测厚仪、针空检测器等的使用和维护应严格按产品(使用)说明书的要求或在专人指导下操做。
7.8 为确保施工质量,便于检查及确保施工所需的层数，可在涂料和胶泥配制时,与固化剂一起同时加入适量有机颜料，以示层次的区别。
7.9 施工应在白天,尤其是胶泥涂抹,照明应采用低压电源。
7.10 施工应有通风良好的条件,必要的安全保护措施,以免施工人员中毒及伤亡事故发生。
7.11 每道工序施工前，应对上道工序进行清理，去除所有的灰尘、沙粒等杂物。必要时应用乙醇或丙酮揩擦一遍，以免影响施工质量。
7.12 撤除脚手架后,由于脚手架影响施工的部位应进行修补。
7.13 防腐涂层至少应养护7 d（夏季）或15d（冬季）后才能投入使用。
7.14 防腐施工完成后，防腐层应加以保护，在吊装、运输过程中尤应小心，避免撞击、敲打和施焊。
