PSPC 船压载舱除锈涂装工艺要求|船舶涂装&海洋防腐蚀

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[复制链接] 只看楼主正序阅读楼主发表于: 2012-02-28

PSPC project合拢后压载舱除锈涂装工艺要求
1        船体合拢后除锈涂装总体要求
1.1船体合拢后，压载舱涂层破损部位的修补涂装施工，原则上应在船舶下水前进行，确因建造进度原因，压载舱无法在船舶下水前完成破损涂层修补涂装施工的，则应在船下水后尽早安排修补涂装施工。
1.2压载舱涂层修补涂装施工的前提条件：
a) 舱室内外的全部舾装工作已完成（包括外板上的标志等）；
b) 舱室密性试验工作已验收提交；
c) 舱室内外环境符合涂装安全作业的要求（如已按要求断绝明火与电源）。
1.3最终的二次表面处理与整个涂装过程中，其施工环境条件必须满足：
a) 环境空气相对湿度不高于85%；
b) 底材温度至少要高于露点温度3℃；
1.4除规定的合拢焊缝区和预留水密角焊缝的涂层破损外，舱内涂层破损累计面积大于舱室总面积的2% 或相邻接涂层破损面积大于25m²的，其二次除锈必须采用磨料喷射除锈方式，并符合ISO8501-1标准的Sa2.5等级要求，钢表面粗糙度符合ISO8503-2标准的中级 (G.M) 样块的外形特征。
1.5除规定的合拢焊缝区和预留水密角焊缝的涂层破损外，舱内涂层破损累计面积不大于舱室总面积2%的，其二次除锈可采用动力工具打磨除锈的方式，并符合ISO8501-1标准的St3。
1.6二次表面处理后，钢表面可溶性盐含量≤50mg/m²。
1.7二次表面处理后，钢表面目视可见的粒径≥0.5mm的灰尘分布量符合ISO8502-3标准的1级，肉眼可见更小颗粒的灰尘亦应被清除，其分布量至少符合ISO8502-3标准的2级。
1.8涂装前，钢表面的油迹、油脂等污染必须清除，并达到清洁、干燥的要求。
1.9涂料喷涂施工，必须对难以保证涂层厚度的部位和喷涂困难的构件，如钢材的自由边、焊缝、流水孔、小孔、T形材面板背面、球扁钢的球头等进行喷涂前的预涂。
1.10预涂施工，钢材的自由边和焊缝必须使用刷涂，其余部位可使用辊涂或刷涂。
1.11涂料的涂装，必须先预涂后喷涂。
1.12涂装时，应加强舱内的通风，涂装结束后必须进行安全测爆。
1.13涂层干膜厚度分布，涂层额定总干膜厚度必须符合90/10规则要求（所有测量点中至少90% 的点的测量值大于或等于额定总干膜厚度，其余点的测量值不小于额定总干膜厚度的90%）。
1.14涂装完工提交验收合格后，及时封舱，并做好“工完料尽场地清”的文明生产工作。
1.15涂装施工必须进行环境温湿度和露点温度的记录和涂装质量跟踪记录，涂装完工后必须对相关记录进行整理并存档。
2        除锈涂装工艺程序
1）表面处理作业前的预清洁（包括垃圾、水、油与可溶性盐的清理）；
2）脚手搭设
3）涂层破损面积评估，确定表面处理方式；
4）环境条件控制管理与通风；
5）二次表面处理施工（包括自检与修整）；
6）磨料、粉尘和垃圾的清除；
7）二次表面处理与表面清理报验（包括可溶性盐测试检查）；
8）遗漏的结构性缺陷批磨补修整（包括局部动力工具打磨除锈处理）；
9）油迹、灰尘清洁；
   10）清洁报验；
11）预涂、补涂与底涂层喷涂；
   12）底涂层检查、缺陷修整；
   13）预涂、补涂与面涂层喷涂；
   14）面涂层检查、缺陷修整；
   15）涂层总干膜厚度检测；
   16）涂层膜厚修整；
   17）脚手拆除；
   18）最终的检查、修补；
   19）涂层完工提交；
   20）测爆、封舱。
3  施工前准备工作
3.1预清洁
3.1.1 施工前，先清除舱内积水、垃圾，破损涂层边缘烧焦的松脆漆皮和烟痕污染使用硬布（帆布）擦除。
3.1.2 清除垃圾后，用清洁淡水冲洗或擦洗舱内的污染，特别是舱底部位更应重点清洗，洗舱水排出舱外后，用抹布擦干表面。
3.1.3 检查钢表面可溶性盐的含量，检查的重点应放在合拢焊缝区和舱底部位，如果可溶性盐含量测量证明表面处理后尚存在盐分超标危险的，则应采用高压淡水冲洗的方法清除盐分，并在排出积水后擦干。
3.1.4 开启风机，进行通风，促进舱内干燥。
3.2 脚手搭建
3.2.1舱内脚手采用木质跳板脚手形式，尽可能地利用横向T型材面板和纵向球扁钢搭设简易脚手。
3.2.2舱内脚手应采用厚度40mm的木质完好短板搭设，以方便脚手的搭设和拆除，一般情况下，舱室上部横向搭设支撑板，再在其上铺设纵向行走板，舱室下部可直接在T型材上铺设行走板。
3.2.3舱内脚手的搭设，其木跳板与钢板的接触面必须铺垫软质衬垫物，以防止涂层磨损损坏。
3.2.4原则上，舱内脚手的搭设应追求简便、轻便、行走方便，同时必须考虑施工的安全和涂层的有效保护。
3.3涂层破损面积的评估
3.3.1舱室涂层破损面积的评估计算，原则上由涂层助理检查员进行，涂层检查员和船东进行审核确认，并根据涂层破损评估结果，决定舱室修补涂装前的二次表面处理方式和等级。
3.3.2分段大合拢焊缝（距焊缝左右宽度200mm范围、合拢码板烧损部位左右300mm、上下100mm范围）、合拢结构预留角焊缝（距焊缝左右100mm、长度300mm范围）和预留的水密角焊缝、水密补板焊缝、水密人孔座焊缝，不属于涂层破损范围。
3.3.3采用目测评估或丈量计算或使用比对尺拍照计算方法评估破损面积。
3.3.4涂层破损面积的评估，应以舱为单位，根据舱室的结构特点，将舱内划分为若干个小的区域（如以横向肋板档划分或以纵向肋板档划分），每个破损点的面积分别计算，累加统计每个区域的破损面积，最后的合计破损面积，即为舱室的涂层破损总面积。
3.3.5所有的涂层破损点的面积评估或计算，均以近似矩形面积计算。紧邻破损，凡破损边缘相距＜100mm的，包括点状破损＜100mm的，全部按紧邻破损计算。
3.3.6目测评估计算，根据舱室涂层破损情况，分区域按破损的大小估算，目测评估，必须对破损规律的把握和破损尺寸的概算比较熟练，估算尺寸的误差应在10%以内。
3.3.7丈量计算，根据舱室实际破损部位的矩形尺寸，分区域直接丈量计算。
3.3.8比对尺拍照计算，分区域拍照，破损部位应编号，拍照时必须垂直方向进行，比对尺应紧贴破损边缘，连同比对尺和编号一起拍摄，而后根据照片比对尺寸逐点计算。
3.3.9舱室涂层破损面积的评估计算，必须实事求是，并有详细的记录和经得起核查的计算依据，涂层破损评估记录和计算见附件1“舱室涂层破损面积评估”。
3.3.10 涂层破损总面积除以舱室总面积，即为舱室涂层破损比例。
3.3.11 涂层破损计算范围和方法参见附件2“涂层破损计算示意图”。
4环境控制和通风
4.1压载舱的二次表面处理与涂装施工，其施工环境条件的控制，应以除湿设备辅助除湿方法进行（除非能确保在整个除锈涂装过程中舱内自然环境条件始终能满足温湿度和露点管理的规定）。
4.2除湿设备的配备，应根据舱室舱容的大小合理配置，一般情况下，应满足每小时换气不少于5次的要求。双层底舱室，除湿风管的布置必须充分考虑雨天货舱内底和污水井的积水因素，船舶飘浮状态下的涂装，必须将船体外板作为除湿的重点。
4.3除湿设备配置，夏季舱内温度应控制在25℃以下（防止施工人员的汗水滴落）。
4.4除湿设备的配置，其温度设置，夏季水温低于大气温度时，一般应使用制冷式除湿机，冬季水温高于大气温度时，一般使用加温式除湿机。舱内温湿度的控制应以钢板温度高于露点温度至少3℃为原则。
4.5除湿设备的配置，最终的表面处理施工，其舱内空气相对湿度一般应控制在60%以下，整个涂装过程中，舱内空气相对湿度必须控制在80%以下。
4.6除湿设备应24小时不间断工作，直至舱内涂装工作全部完成。
5  二次表面处理施工
5.1磨料喷射表面处理（舱室涂层破损面积比例大于2%或紧邻破损大于25m²时）
5.1.1 涂层破损部位先以动力工具打磨的方法将钢表面处理至St3（不包括焊缝），同时将涂层边缘进行羽化处理，羽化宽度约50-100mm。
5.1.2 扫除打磨垃圾后，用沾有溶剂汽油的抹布擦除钢表面和涂层表面飞溅的油迹。
5.1.3 使用虹吸式手提喷砂枪喷砂除锈，必须使用清洁的、粒径1-1.5mm、电导率小于250μS/cm的铜矿砂或G25规格的钢砂。
5.1.4虹吸式手提喷砂枪喷砂，必须同时配备吸砂机和吸尘器，所有的磨料原则上均应是吸除。
5.1.5 虹吸式手提喷砂枪喷砂，每个喷砂人员必须同时配备一名磨料供应辅助人员，磨料供应人员必须紧跟喷砂人员，磨料供应人员同时也应是吸砂操作人员。
5.1.6 虹吸式手提喷砂枪喷砂，喷砂人员和磨料供应辅助人员必须站在跳板上操作，在涂层表面的磨料未清除干净前，绝对不能随意在涂层上走动。
5.1.7 虹吸式手提喷砂枪喷砂施工，应按自上而下的施工顺序进行喷砂施工，喷枪应垂直于被处理表面，喷砂过程中的移位施工，必须关闭喷枪后移动，以防止好的涂层遭受损伤。
5.1.8 喷砂处理施工，对于需要喷砂处理的焊缝必须符合ISO8501-1标准的Sa2.5等级，对其它已经过打磨处理的钢表面进行喷砂粗糙度处理，喷砂表面处理时，应注意尽可能不要破坏边缘已形成的羽化层。
5.1.9 喷砂施工，在喷砂操作完成一定区域范围的工作量后（如以舱室的自然档为区域划分），应及时将散落的磨料吸除（包括跳板表面）。
5.1.10 对因喷砂施工造成的涂层边缘翘皮缺陷，轻微的翘皮（30μm以下）以手工砂纸砂磨修整，其它翘皮缺陷需以动力砂纸盘进行羽化修整。
5.1.11 舱室喷砂施工全部完成后，进行舱室的磨料和粉尘清理施工。
5.1.12 磨料粉尘清理，可采用干漆刷、压缩空气和吸尘设备配合作业的方法进行。
5.1.13 磨料粉尘清理，可先使用干漆刷结合压缩空气（尽量调低空气压力和出风量），将舱室上部钢表面和涂层表面的磨料粉尘自上而下逐级向下吹扫，吹扫时应特别注意型材结构上表面的清理，同时将跳板上的粉尘一并清理干净。磨料粉尘吹扫至舱底部位后，再用干漆刷结合吸尘设备将磨料粉尘清理干净。
5.1.14 磨料粉尘清理干净后，任何进入舱室的人员（包括船东）必须在舱室的人孔外穿戴好干净的鞋套后方可入舱（舱口内外地面均应放置干净的抹布或鞋垫）。
5.2动力工具打磨表面处理（舱室涂层破损面积比例不大于2%时）
5.2.1 动力工具打磨表面处理，必须预先将风动工具上的润滑油转甩干净，以防止过多的飞溅油迹污染。
5.2.2 动力工具打磨表面处理，应按自上而下的施工顺序进行，涂层破损焊缝部位的表面处理，需以动力钢丝刷敲击打磨方法进行打磨，将焊缝凹缝内的锈蚀清除干净，角部以动力笔形钢丝刷砂磨除锈，焊缝边缘钢表面需以动力砂纸盘研磨处理，并符合ISO8501-1标准的St3等级。非焊缝部位涂层破损部位，可直接以动力砂纸盘打磨除锈。所有涂层破损部位的涂层边缘均应以动力砂纸盘进行羽化处理，羽化宽度约50-100mm。
5.2.3 动力工具打磨表面处理后，使用干漆刷、压缩空气和吸尘设备配合进行粉尘清理。
5.2.4 表面处理后的粉尘清理，可先使用干漆刷结合压缩空气（尽量调低空气压力和出风量），将舱室上部钢表面和涂层表面的粉尘自上而下逐级向下吹扫，吹扫时应注意将型材结构上表面和跳板上的粉尘一并清理干净。粉尘吹扫至舱底部位后，再用干漆刷结合吸尘设备将粉尘清理干净。
5.2.5 表面处理施工后，用沾有溶剂汽油的干净抹布擦除钢表面和涂层表面飞溅的油迹污染。
5.2.6 粉尘清理干净后，任何进入舱室的人员（包括船东）必须在舱室的人孔外穿戴好干净的鞋套后方可入舱（舱口内外地面均应放置干净的抹布或鞋垫）。
6  表面处理质量提交验收
6.1舱室修补涂装前的二次表面处理施工和清洁后，向厂内涂装质量检验员（QC）或涂层助理检查员先行提交报验，经QC或助理检查员检查确认后，可正式向涂层检查员、船东和油漆服务商提交报验。
6.2舱室二次表面处理对外报验，涂装监造师和施工带班应跟在涂层检查员和船东后面，必要时对船东意见可予纪录。
6.3舱室二次表面处理质量检查时标出的船体加工缺陷，应及时组织人员进行修整处理。
6.4舱室二次表面处理质量检查标出的除锈缺陷和结构性缺陷修整部位，可使用动力工具进行除锈修整。
6.5动力工具飞溅的油迹，用沾有溶剂汽油的抹布擦拭干净。
6.6舱室二次表面处理施工质量检查，钢表面可溶性盐检测不合格时，如果检查员能确定盐分不合格范围的，则可对确定范围进行清洁淡水漂洗除盐，如果检查员不能确定可溶性盐超标范围的，则整个舱室钢表面均必须用清洁淡水漂洗除盐。
6.7淡水漂洗除盐并干燥后，重新进行喷砂（或打磨）除锈处理，并达到规定的除锈等级，并进行清除磨料、粉尘的清洁处理。
6.8二次表面处理和清洁质量，必须经涂层检查员、油漆商技术代表和船东的最终检查认可。
7  修补涂装
7.1修补涂装施工前的准备工作
7.1.1检查核对所使用涂料的名称、牌号、颜色、批号、双组分涂料相对应的固化剂、涂料数量以及相应的稀释剂牌号与数量。
7.1.2 有最低使用温度要求的涂料，没有达到所需温度的，必须经加温并达到规定的使用温度后方能使用。
7.1.3 多组分涂料的混合，其配比应正确，有熟化要求的，应在规定的熟化时间内熟化后使用。
7.1.4 涂料在使用前应充分搅拌，涂料原则上不需要稀释，粘度过大的涂料可以在涂料供应商现场技术代表的指导下适当稀释。
7.1.5 有混合后适用期的涂料，必须在混合适用期内使用，超过适用期的涂料必须废弃。
7.1.6 选择合适压力比的喷漆泵，检查喷漆泵是否处于完好工作状态，正确配置喷漆泵和使用合适的喷涂压力，正确配备喷嘴和喷漆皮带长度。
7.1.7 将指定的涂料移至喷漆泵附近，按喷漆使用量逐桶开桶，开桶后的涂料应充分搅拌（主料和固化剂分别搅拌），按规定的混合配比，将搅拌后的固化剂徐徐倒入经搅拌后的主料桶内，再充分搅拌，涂料原则上不需稀释，如需稀释，必须按油漆商推荐的稀释比例进行稀释，然后再充分搅拌，有熟化要求的涂料，按熟化时间熟化后使用。
7.1.8预涂用涂料混合后应加入10% 左右的稀释剂稀释，并充分搅拌，稀释后的涂料应倒入预涂小桶内，预涂施工应特别注意涂料混合后的使用寿命，涂料准备人员必须提醒预涂人员涂料必须在有效使用期内使用，涂料准备人员必须在涂料过期前及时通知预涂人员废弃即将过期的涂料。
7.2修补与预涂
7.2.1 小面积破损涂层的修补以及预涂部位的预涂，可在喷涂前进行，小面积的涂层修补和预涂应采用园漆刷或扁漆刷和小辊筒漆刷，钢材的自由边和手工焊缝则必须采用刷涂而不允许采用辊涂。
7.2.2 小面积的涂层修补和预涂施工，其刷涂施工，蘸满油漆的漆刷应在漆桶边缘轻轻的刮一下，以减少油漆滴落，然后在刷涂部位来回各刷涂一遍再理平，滴落的油漆应马上用漆刷清理，辊涂预涂，蘸满油漆的辊筒漆刷应在油漆桶边上轻敲一下，防止油漆滴落，辊涂应在预涂部位来回辊涂一遍再理平，最后一遍理平辊涂应尽可能的轻一点，以求达到比较平整的漆面。
7.2.3 涂层修补的刷涂施工，必须采用多道刷涂，以满足涂层得膜厚需要。
7.2.4 刷涂和预涂施工后，立即进行喷涂施工，喷涂施工的范围原则上应是分段合拢档和大面积涂层破损部位（包括羽化坡口在内，长度或宽度达到喷涂的喷幅宽范围的）。
7.2.5 涂料喷涂施工，喷枪距钢表面应尽可能保持垂直的0.3-0.5m工作距离，不得斜向撩喷施工。喷涂时可通过湿膜仪测量湿膜厚度来调整喷枪移动速率，喷涂时应特别注意T型结构面板的反面以及小型结构，避免漏涂现象的发生，喷涂过程中可见的流挂可用漆刷理平。
7.2.6 喷涂结束后必须立即彻底清洗喷漆泵，并用溶剂擦洗清洁喷漆皮管。
7.3涂层表面质量与膜厚的内检检查修整
7.3.1 每道涂层干燥后，均必须进行修补涂层质量的内检检查和修整，内检检查由QC或涂层助理检查员执行。
7.3.2 所有不符合规定要求的流挂、桔皮、起皱缺陷，用斜口铲刀或刮刀铲平或刮平，涂层表面的夹砂/灰/漆皮缺陷，用砂纸砂磨平整，然后用干漆刷刷除涂层表面的灰尘垃圾或用吸尘器吸除。
7.3.3 膜厚缺陷用漆刷或滚筒刷修补修整，大面积膜厚缺陷喷涂修整。
7.3.4 过厚的涂层，使用80目动力砂纸盘打磨减薄后，再以刷涂方法加以修饰，针孔、鱼眼缺陷，用手工砂纸砂磨后补涂修整，泥裂则应铲除泥裂涂层，边缘羽化处理后重新涂装修整。
7.3.5 修整产生的粉尘垃圾，用干漆刷刷除或用吸尘器吸除。
8  压载舱修补涂装完工检查
8.1涂层施工质量对外报验，在预检检查和修整施工后进行。
8.2涂层表面小的缺陷可在涂层检查员和船东许可的情况下当场修整，较大的缺陷或船东不允许当场修整的小缺陷，在检查后再组织人员进行修整处理，最后的涂层修整，必须认真仔细，防止修整遗漏和出现新的缺陷。
9  脚手拆除
9.1 舱室内的修补涂装质量检查修整工作完成后，撤除舱内脚手。
9.2 拆除舱内脚手，应按自上而下顺序拆除，跳板不允许从高处往下扔，也不允许在舱内拖行，只能搬递出舱。脚手的拆除，必须十分小心，跳板拆除和搬运出舱过程中，均不能碰擦到涂层表面。
10 最后的修补、提交
10.1 拆除脚手后，应检查原脚手板遮盖部分的涂层，如发现涂层有影响其防护性能的擦伤损坏，则应对损伤涂层表面用手工砂纸砂磨清洁后，进行涂层修补。
10.2 所有的涂层修补工作完工后，向涂层检查员合船东作最后的完工提交。
11  测爆、封舱
11.1 在舱室修补涂装完工后，进行安全测爆。
11.2 安全测爆合格后，必须及时通知封舱人员封舱。
12 文明生产
    舱室修补涂装完工后，做好工完、料尽、场地清的文明生产工作。

附件1                 舱室涂层破损面积评估
表D.1               舱室涂层破损面积评估计算表    （Sheet  No.）编页号：

HULLNo. 船舶编号			INSPECTIONDATE检查日期
TANKNo. 舱柜编号		舱柜容积 (m³)		舱柜面积 (m²)
涂层破损面积测量计算
区域1	区域2	区域3	区域4	区域5	区域6

1）	1）	1）	1）	1）	1）
2）	2）	2）	2）	2）	2）
3）	3）	3）	3）	3）	3）
4）	4）	4）	4）	4）	4）
5）	5）	5）	5）	5）	5）
6）	6）	6）	6）	6）	6）
7）	7）	7）	7）	7）	7）
8）	8）	8）	8）	8）	8）
9）	9）	9）	9）	9）	9）
10）	10）	10）	10）	10）	10）
11）	11）	11）	11）	11）	11）
12）	12）	12）	12）	12）	12）
区域小计	区域小计	区域小计	区域小计	区域小计	区域小计
(m²)	(m²)	(m²)	(m²)	(m²)	(m²)
舱室涂层总计破损面积 (m²)		舱室涂层破损比例（%）		二次表面处理方式（St3 or Sa2.5）

相邻接涂层破损计算面积 (m²)
船东确认		油漆商确认		船厂确认
SIGNATURE: 签名		SIGNATURE: 签名		SIGNATURE: 签名
COATINGINSPECTOR’S NAME: 检查员
SIGNATURE: 签名

附件2                   涂层破损计算示意图
1        合拢焊缝的计算范围
1.1   不计入破损面积的合拢焊缝尺寸（见示意图）
   a) 大合拢分段大接缝的左右200mm宽度范围；
   b) 大合拢焊缝的码板烧损距码板上下100mm、距大接缝300mm宽度范围。
1.2不计入破损面积的预留角焊缝尺寸（见示意图）
    预留的大合拢分段结构焊缝（包括T型结构和球扁钢或角钢）上下100mm、长度300mm范围。
1.3  不计入破损面积的预留水密角焊缝
   a) 舱室边界水密角焊缝；
   b) 舱室边界水密补板焊缝；
   c) 舱室边界水密通舱件复板焊缝；
   d) 舱室水密人孔座焊缝。
2  涂层破损面积计算范围
2.1独立破损
   a) 所有超出1.1规定尺寸以外的合拢区域的涂层破损以及因舾装焊接、热火工等造成的涂层受热破损，包括涂层受热焦黄脆变区域；
   b) 所有因敲、撞、擦等外力原因造成涂层机械损伤到达底材的破损；
   c) 所有相距≥100mm的涂层破损，按单个破损部位计算。
2.2紧邻破损
a) 所有的涂层破损相距＜100mm的（如水尺、标志等烧焊引起），均纳入紧邻破损计算范围；
b) 涂层因机械原因造成的到达底材的破损，损伤部位相距＜100mm的，均纳入紧邻破损计算范围；
c) 涂层不完整部位。
3  涂层破损计算原则
3.1所有的涂层破损，均将不规则的破损图形近似简化为单个矩形图形后计算（参考示意图）。
3.2紧邻破损，按矩形尺寸直接丈量计算。

合拢焊缝尺寸示意图

预留角焊缝尺寸示意图

涂层破损简化计算示意图

a)圆形破损

b)长条形破损

c)三角形破损

d)连续破损

e)紧邻破损

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