一、基层除锈施工针对不同部位，不同情况采取不同的除锈方式，除锈等级均达到甲方要求。1、金属表面预处理是整个防腐过程中的重要环节，保证涂层质量的先决条件，关系到防腐蚀材料能否发挥最大覆盖屏闭作用，关系涂料涂层的整体使用年限。 2、基层除锈后，不得受损或使之变形，若有严重腐蚀或变形情况，失去承载能力的基层，不能承受设计压力的设备、应及时通知甲方更换。 3、对腐蚀严重部位用电动角磨机对金属表面上的污物、焊渣、铁锈、氧化皮彻底清除干净，特别是（夹角、死角）等部位，使基层表面露出明显的金属光泽，达到甲方要求除锈标准。 4、动力工具除锈后表面应干燥、无油污、无氧化皮、无锈迹、无灰尘，表面粗糙度应达到甲方设计要求，符合GB8923-88规定要求的等级标准。 5、人员操作时必须配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。 6、打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。 7、操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体. 8、磨光片应来回摩擦直至金属面达到相应级别.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。 9、除锈工具采用φ100角磨机，铁丝碗形刷；所用电源导线必须是三芯电缆。电源插座应为橡胶外壳。 10、使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适宜。不得用力过度以免损坏机械，棱角部位除锈时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。施工人员必须戴上口
罩、护目镜及其他劳保用品。 11、不易打磨的部位，用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等除去浮锈；使用合金钢铲除锈时，铲与基体表面必须成10-20度夹角，一刀压一刀进行清除。 12、采用手工或动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。 13、除锈标准达到要求的相应等级，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显的金属光泽。 14、表面应清除掉钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。 15、钢材表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部处理措施；大面积或全部有，则可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。 16、手工除锈：主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。 17、动力工具除锈：主要是用电动砂轮除锈。18、表面处理等级应符合下列规定标准:经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈等级达到要求，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。19、如遇阴雨、潮湿天气，为保证下道工序的质量，应采取措施等，预防二次锈蚀现象。20、除锈要求：达到甲方设计要求。二、防腐涂料施工2.1、涂装前准备： 2.1.1、涂装前应检查所用防腐油漆、涂料的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。质量不合格或变质的涂料绝不能使用。 2.1.2、涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解，根据涂料的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。 2.1.3、开桶前，首先将桶外灰尘、杂质除尽，以免混入涂料中，影响施工质量。开桶后，由于涂料中各成分比重的差异，可能会有沉淀现象出现，所以在涂
料使用前，应首先将油漆搅拌至完全均匀才可使用。 2.1.4、当有漆皮或其它杂物时，则应使用80～120目的筛网过滤后，方可使用。如有结皮，须将漆皮整块或分成若干块取出，而不能捣碎混入漆中。开桶使用后的剩余涂料，必须密闭保存。 2.1.5、A、B两种组份的涂料，一定要现配现用，双组份混合后应在两小时内使用完毕，超时的涂料不能涂装使用。 2.2 刷涂法施工: 2.2.1、涂刷底漆防腐涂料和面漆涂料使用的刷子应为鬃刷，使用新刷子时，应先将其在某物体平面上多次搓揉，然后用手反复拍打，将易脱落的鬃毛预先清除掉。 2.2.2、使用时仅将刷毛长的1/3端浸入涂料桶内，不能将全部毛刷浸入防腐涂料中，而且浸料后的刷子应在料桶上刮去多余的防腐涂料，然后按顺序涂装。
2.2.3、刷涂顺序：必须先上后下，先左后右，先内后外，先次后主地分段进行涂刷。垂直方向最后一道应自上而下，水平方向最后一道应以光线照射的方向涂刷，以帮助漆膜流干。 2.2.4、涂层的第一道防腐涂料涂膜干燥后，方可进行下道涂层施工，所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷。 2.2.5、面漆涂刷颜色必须符合设计要求，施工前应配置涂料颜色样板，色泽和涂料厚度必须符合要求。2.3、喷涂法施工： 涂料的施工若采用喷涂。当采用喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，平面一般为200～300mm，圆弧面一般为400mm；喷涂角度以与工作面垂直为原则，在两端以45℃为限，在角隅部分应将喷嘴移近喷涂点进行断续喷涂；压缩空气压力一般为0.3～0.6Mpa。 2.3.1、高压无气喷涂的概念： 由于涂料中不含空气，故称高压无气喷涂。 2.3.2、高压无气喷涂装置： ①高压无气喷涂装置包括柱塞泵（高压泵）、缓冲罐、输料管和喷枪。高压泵可直接对漆液加压，由低压空气缸、压缩空气分配室和高压漆缸三部分组成。 ②缓冲罐可起到稳定压力的作用，罐的容积越大对供液越好。输料管既能耐高压又能耐高溶剂的尼龙塑料管外缠增强钢丝结构组成，一般管径在6～10mm之间。 ③枪，高压无气喷涂枪其外形类似于一般气喷枪，其喷量和散开面是由喷嘴固定，不能调节，只能在使用前根据工件的形状来更换所需喷嘴，一般喷嘴依散开的扇形面可分三个规格：150～250mm、200～300mm、300～400mm。2.3.3、高压无气喷涂的操作要领： ①首先，调整好涂料的粘度，然后用铜筛网或绢布过滤漆液，将漆料倒入经擦洗干净的容器中（使用双组份漆时，应将固化剂放入规定的容器中）。 ②启动空气压力系统、喷箱、送料系统等机器设备，检查各部件是否灵活，待一切正常后再将吸料管插入漆液中，当柱塞泵已增压到14.7MPa时，扣动扳机，按常规进行喷漆操作。当结束工作时，必须对各个部件用溶剂进行清洗，以便下次使用。 2.3.4、油漆喷涂 ①在上道工序表面不平整处刮腻子一道，用细砂纸打毛处理后即可进行油漆喷涂施工。 ②喷涂油漆时，要保证喷涂系统的洁净度，即从空气压缩机至喷枪整个系统必须无水、无油污等，否则油水掺入漆膜将影响涂饰质量。 ③在喷涂施工时，压缩空气压力不能波动，必须控制在一定的范围内。 ④一般压缩空气压力应控制在0.3~0.5MPa。喷涂气压过低（低于0.2MP
a），则漆液雾化不充分，漆膜不均匀。 ⑤喷涂施工，漆液的粘度一般控制在14~25s（涂－4杯，25℃），不同的气候、不同的施工条件下，漆液的粘度要适当调整。 ⑥用无名指和小指轻轻扳住枪柄，食指和中指勾住扳机，枪柄夹在虎口中；喷涂时，眼睛视线随着喷枪移动，随时注意涂膜形成的状况和漆雾的落点。 ⑦喷嘴与工件的喷射距离和垂直度由身体控制，喷枪移动的同时要用身体配合臂膀的移动，不可移动手腕，但手腕要保持灵活。 ⑧喷枪运行时，应保持喷枪与被涂物面呈直角，并一直保持平行运枪。喷枪的移动速度一般控制在0.3~0.6m/s内，并尽量保持匀速运动，否则会造成漆膜厚薄不均等现象。 ⑨喷枪距离被涂物面的距离应在0.2~0.3m之间。太近，漆膜易出现厚薄不匀，干燥速度均匀，表面流挂；太远，油漆的溶剂在漆雾中大量挥发，引起桔皮现象。 ⑩缘上重复1/3~1/2（即两条漆痕之间搭接的断面宽度或面积），且搭接的宽度应保持一致，否则漆膜厚度不均匀，有时可能产生条纹或斑痕。 2.4、防腐涂层质量控制及检验方法: 2.4.1、 涂料施工质量控制： 把好涂料的质量关是保证涂料涂装质量的关键，所采用涂料应达到该工程质量要求标准，必须有以下资料： 2.4.1.1、 产品说明书、产品批号、合格证和检验资料。 2.4.1.2、 涂料施工工艺参数，包括表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂装用量等。 2.4.1.3、涂料制造厂对基底表面预处理等级、涂装施工环境的要求等。 2.4.1.4、对于多组份涂料，应对材料的配比量，混合搅拌后的使用时间等有指导性说明。 2.4.2、涂装的质量检查： 涂装前应对后表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装，涂装过程
中，及时测定湿膜厚度，每层涂装要对前一层涂层进行外观检查，发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，及时进行处理，涂装结束对涂膜的外观进行检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定。85%以上测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点其最低厚度应不低于设计厚度的85%，测定方法及测点数如下： 2.4.2.1、 使用的测厚仪精度应不低于±10%：测厚仪的调节，测量前应先在标准块上对仪器进行系统调节，以确保基测量精度，然后分别在标准样块和预处理后的无涂层基体上进行置零比较，其读数为修正值。 2.4.2.2、 测量时：每一测点都应三个读数，其中每次读数的位置相距25~27mm，取三个读数的平均值为此点的测定值。对于涂装前表面粗糙度大于100μm的涂层测量时，测定值为5点的平均值。 2.4.2.3、 平整表面上每10m2应不小于三个点的测定值，结构复杂，面积较小的表面原则上每2㎡取一个点的测定值，取点应注意分布的均匀性、代表性。 2.4.3、 附着力的检查： 在涂层上划一个夹角为60°的切口，应划透涂层至基体，用胶带粘牢划口部位，然后急速撕起胶带，涂层应无剥落。本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查应选择非重要部位，测试后立即补涂。 2.4.4、 针孔检查： 厚型涂料应用针孔仪进行检查，发现针孔、打磨后补涂。 2.4.5、 涂层结合性能检查方法： 切格试验法。使用硬质刃口刀具，将涂层切割至基体，成为一小方格，并在此处贴上粘胶带压紧，然后持粘胶带的一端垂直拉开，观察涂层破断状态，以此判断涂层的结合性能。 2.5、防腐涂层施工中难点重点和有效的解决方案: A、流挂： 在垂直面上涂漆，部分涂料在重力作用下，有流淌现象，使漆膜产生不均一的条纹和流痕。
原因： ①溶剂挥发缓慢；②涂的过厚；③喷涂距离过近，喷涂高度不当；④涂料粘度过低；⑤周围空气中溶剂蒸汽含量过高，气流过低，或被涂物几何形状复杂；⑥油漆聚集在缝隙处等。预防措施： ①溶剂选配适当；②注意严格控制施工粘度；③提高操作者的熟练程度，调正喷漆距离，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷涂小工件15-20厘米，并与物面平行移动，一次涂布不宜守过厚；④适当换气、气温保持在10℃以上；⑤添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果；⑥在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 B、咬底： 涂面漆后出现下涂层咬起甚至脱离底材，呈皱纹起状，这是面漆中的溶剂把底漆软化膨胀而造成的。 原因： ①涂层未干透就涂下道漆；②面漆的溶剂能溶胀底漆；③涂得过厚。 预防措施： ①底涂层应干透，再涂面漆。或溶剂挥发后即涂面漆；②面漆采用溶解力弱的溶剂；③为防止咬起，第一道应涂薄薄的一层，待稍干后再喷涂第二道漆。 C、渗色：
底涂层或底材的颜色被溶入面漆膜中，而使面漆涂层变色，产生渗色过程。 原因： ①底涂层的有机颜料被面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中；②底材中含有色杂质；③面漆涂层中含有溶解力强的溶剂（如酯类、酮类）和底涂层未完全干透就涂面漆。 预防措施： ①涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆；②采用挥发速度快的、对底层漆膜溶解能力小的溶剂。 D、发白： 发白多发生在挥发性涂料施工的成膜过程中，使漆膜变成白色雾状，严重失光，漆膜上出现微孔和丝纹，涂层的机械性能下降，但有时在干燥过程中会恢复为本来面貌。 原因： ①空气中湿度太大，超过溶剂被水稀释的比率，或者在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”以下，此时空气中的水分凝结渗入涂层产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水分最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。②所用的有机溶剂沸点低，而且挥发速度太快；③被涂物表面温度太低；④涂料或稀释用的溶剂中含水；⑤在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。⑥溶剂和稀释剂的配合比例不恰当，当部分溶剂迅速挥发后，剩余的溶剂对树脂的溶解能力不足，造成树脂在涂层中析出而变白。 预防措施： ①选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂；
②涂装场地的环境温度最好在15-25℃，相对温度不应大于80%；③使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净有无水分；④使用的有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。 E、刷痕、滚筒痕： 刷子和滚筒的移动方向，在干燥的漆膜表面上残留有凹凸不平的线条或痕迹现象。 原因： ①涂料的流平性差。②刷子滚筒太硬。③气温低。④溶剂的挥发速度快。⑤涂料组分中颜料的含量过高。 预防措施： ①选用流平性好的涂料。②按所用的涂料选用合适刷子或滚筒。③涂布温度应在10℃以上。④使用沸点高挥发慢的溶剂。 2.6、油漆涂刷注意事项： 2.6.1、油漆在表面预处理完成合格后，尽快进行涂装施工。 2.6.2、刷涂底漆：待除锈验收合格后，应在八小时之内刷涂底漆，以防返锈，对死角处，凹凸部位用毛刷，刷涂严实。 2.6.3、刷涂面漆：底漆刷涂验收合格后，方可进行下道工序施工，直达到设计要求厚度。 2.6.4、施工技术要求：要求涂层表面，喷涂或刷涂均匀一致，无流淌、流挂、漏涂等现象存在，整体外观光滑靓丽。 2.6.5、涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意交叉及阴角处。应先补刷 与一致的配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固
化后统一涂刷面层涂料。2.6.6、摊油后应一刷挨一刷地用油刷顶部轻轻地将油漆上下理顺，走刷要平稳，用力要均匀，水平面应顺光线照射的方向理油。为避免接痕，刷涂的各片段在相互连接时应经常移动位置，不要总在一个部位相接。 2.6.7、多层涂刷时，必须上层干燥后在涂刷下层油漆，层间应结合紧密、无分层现象。 2.6.8、施工过程中设防腐专业人跟随安装单位进行各道油漆涂层损伤部位的补涂作业，达到无死角漏涂现象。 防腐涂料使用前，首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调制涂装。 2.6.9、涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置11.7-30分钟后，使其充分熟化方可使用。工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据工程量用多少、配多少。 2.6.10、使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。 2.6.11、使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。 2.6.12、涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。 2.6.13、施工环境温度以11.7-30度为宜，相对湿度不宜大于70%，遇雨、雾、大风沙天气不得进行施工。 2.6.14、涂层的第一道漆膜指角干后，方可进行下道涂层的施工。 2.6.15、涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。 2.6.16、为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量。2.6.17、所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂 、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚
度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。 2.6.18、每道要序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。 2.6.19、技术要求：对于死角部位，要用毛刷进行点涂，不允许有漏涂、漏刷、流淌、流挂等不良现象存在，要达到外观颜色均匀一致、光滑靓丽。养护：自然养护7-10日，即可交付使用。
