[公告] 每日更新20250418《玻璃钢衬里防腐》（实战全集之第陆卷第14章）

8.6.4.1.4 热变形温度间接评价法

该方法是通过测试最终UPR&VER固化物的热变形温度，是否达到设计值，以此方法间接判断树脂固化程度是否到位。这种方法只能作为辅助定性的方法。

8.6.4.2 非实验室评价

玻璃钢复合材料设备所有制作完成后，在设备投入使用之前应彻底检查。检查工作从制造车间开始直到安装现场，检查发现任何问题，应立即修复，相对而言工厂内修复更加方便。安装后检查确保玻璃钢设备没有机械损伤（运输和安装过程中容易引起机械损伤）。安装后，应定期检查监控设备确保需要维修或更换时及时发现。此外设备修复或大修时，应记载修复时使用的树脂类型、纤维增强材料类型、修复方法、日期、地点等信息。

8.6.4.2.1 目视检查

一个简单有效的检查方法就是目视检查。玻璃钢的许多缺陷只需目视检查（有时需要背对光源看）就可以检查出来，如气泡多少、气泡大小、气泡均匀与否、裂缝、纤维是否含浸充分等。常见玻璃钢缺陷检测信息可以参见《ASTM C 582 在化学药品环境中使用的自承重结构用增强塑料层压材料》或《ASTM D 2563 玻璃纤维增强塑料层压零件中可见缺陷分类的标准方法》。玻璃钢的表面也应仔细检查，好的玻璃钢其表面异常光滑，颜色均一，没有未含浸的纤维斑点、没有明显的局部纤维外露和凸起。有时，检查还要求对结构层进行切割，检查厚度是否均一并满足设计要求、是否有空洞、层间粘合好不好、整体均匀性好不好等。

8.6.4.2.2 巴氏硬度检测

巴氏硬度经常被用于评价FRP积层品的树脂固化程度高低，至少读取10～12次数据，并去掉最小值和最大值，再计算平均值。

巴氏硬度检测的关键点：

①巴氏硬度计需要用高硬度和低硬度的两片金属铝盘经常进行校正检查；

②室温25℃左右使用巴氏硬度计测试；

③经常清洁和重置硬度计的指针；

④确保测试二次粘结处的数据准确性，尤其是法兰、内部结合处等，这些数据都非常重要；

⑤纤维含量高的积层品，当硬度计的指针碰到纤维时，往往其硬度值会很高；

⑥如采用有机表面毡，接触到有机毡的数据可能只有下降2～3；

⑦不恰当的固化剂比率会导致巴氏硬度数据偏低；

⑧固化剂混合不充分不完全也会导致巴氏硬度变化较大；

⑨表面液蜡残留过多会导致巴氏硬度数据偏低，这时需轻微得擦去表面0.025mm～0.05mm的石蜡层，再进行测试。

巴氏硬度值表征树脂的固化程度高低，值越大越接近理论后固化处理值，固化得越完全。玻璃钢的表面巴氏硬度随着树脂不同、纤维不同而不同。一般而言，玻璃钢只要固化完全，都会有一个30的最低巴氏硬度值。据ASTM C581记录，巴氏硬度至少达到供应商给出来数据的90%才可以被接受（通常UPR&VER的玻璃钢，一般巴氏硬度达40～50，则达到较为理想的固化程度，即可投入使用了）。UPR&VER每个牌号的单页技术资料上都清楚得标注了该牌号的巴氏硬度数据值。ASTM D2583是检查玻璃钢设备巴氏硬度的标准，通常需要记载下来平均巴氏硬度值。

OYCHEM^®乙烯基酯树脂每个牌号的单页技术资料上清楚地标注了该牌号的巴氏硬度数据值（摘取部分见表8.6.4.2.2）。ASTM D 2583是检查玻璃钢设备巴氏硬度的标准，通常需要记载下来平均巴氏硬度值。

巴氏硬度值的高低受到很多因素的影响：

①玻璃钢表面的纤维含量高，无机填料，尤其是石英砂、金刚砂、炭化硅、氮化硅、陶瓷粉等填料含量大，巴氏硬度值会较高；

②表面富树脂层上面有一层蜡，先将小面积的蜡质层抛掉或用细砂纸擦掉再进行测量，否则巴氏硬度值容易偏低；

③表面富树脂层如果采用的是有机表面毡，如聚酯纤维表面毡，也会引起巴氏硬度值偏低；

④局部由于促进剂固化剂没有混合均匀或固化剂加少了导致局部树脂固化不完全，测试的巴氏硬度值明显会偏低；

⑤弯曲面上测试时，巴氏硬度计压头支撑不住力气，也会导致测试数据偏低。

8.6.4.2.3 丙酮敏感性试验

用手触FRP产品表面无粘感；用干净棉球蘸取丙酮放在制品表面观察，棉花是否出现颜色；敲击制品听声音，应清脆而不是模糊；用硬币划不出伤痕。丙酮敏感性试验和巴氏硬度法是最典型的现场接触式检查。

丙酮敏感性试验也是常用检查玻璃钢表面树脂固化是否完全的一种简易方法。具体测试方法如下：将待测试面，用棉球蘸满丙酮进行擦拭，或滴上四到五滴丙酮用手指进行擦拭，擦拭完待丙酮挥发干，再用手指触摸擦拭面，明显发粘发软说明固化不完全，反之则说明固化完全。测试前，待测试表面应无脱模剂、蜡、灰尘、污垢等。后固化处理可以大大提高玻璃钢的固化度，提高表面巴氏硬度值，改善丙酮敏感性。

8.6.4.2.4 回弹法检查

回弹法是把小钢球从一定高度落向被测固化树脂表面，由于固化程度不同，树脂的刚性是不同的，所以回弹高度亦不同，回弹高度可表明固化程度。

8.6.4.3 积层缺陷检查

绝大多数FRP的检查，如硬度检测等都是看得见摸得着的，物理性能测试一般都是破坏性的。然而，可以通过最终观察FRP制品辨别出其缺陷和瑕疵，表8.6.4.3简要列出一些常见的缺陷问题及原因和解决办法。

FRP缺陷很多，为方便各位对比外文资料中关于FRP缺陷的描述，欧阳在这里将常见的FRP缺陷的中英文列举如下：砂眼（blister）、针孔（pinhole）、剥离（delamination、peeling）、片状（<30mm²）剥落（flaking）、块状（≥30mm²）剥落（scaling）、鼓泡隆起（lifting）、膨润溶涨（swelling）、软化（softening）、变色（discoloration）、白化（whitening）、粉化（chalking）、龟裂（浅，表面的裂纹）（checking）、银纹（craze）、深裂纹（cracking）、磨损/损耗（abrasion、wear）、线性外部损伤（scratch、external damage）、点状外部损伤（chipping、little external damage）、变形（deformation）、脆化（brittleness）、翘曲（warping）、表面发黏（tacky）。

FRP设计上导致缺陷的可能的原因有基材含水量超标、基材设备整体处于动态或施工后设备本身变形、基材设备内应力未消除导致施工后应力集中释放、设备整体受撞击或冲击、介质高速流动且流速变化、介质流体冲击FRP器壁的角度位置发生变化、FRP内外温差变化频率过大、FRP内外压差剧烈变化等。

使用FRP过程中导致缺陷的可能的原因有搬运或安装不当、外部重量冲击、运输过程热量冲击、点检损伤、储存不当等。

使用过程由环境导致缺陷的可能原因有气候（温度、热、酸雨、氧化、紫外线）、药品介质浸透、使用环境中介质的溶出、使用过程中FRP中物质的析出、使用过程中药物介质本身的化学变化、使用过程中药物介质的溶涨膨润、药物本身受环境应力影响、药物介质中含预先未知有的固体状的杂质并产生FRP内壁冲击、动态药物介质、介质流动过程可能带来的静电等。

分析每种缺陷的可能原因，在每个环节进行预防工作；一旦发生某种缺陷，大部分可以有补救措施，如不能补救，也需分析出原因，在下一次成型操作上避免同样缺陷；具体的对策措施根据原因各不相同，在此不赘述。

施工中导致缺陷的可能的原因有气泡未赶净、异物混入、含浸不足、膜厚不足、膜厚过大、基材处理不足、底涂层与基材附着力不够、树脂固化不充分、发热过大或发热集中、空干剂未加或不足等。

从产生气泡的来源来分类。

（1）树脂本身产生的气泡，有两种，主要是“钴水/过氧化甲乙酮”加进去后，氧化还原反应，常温固化体系，气泡是必定有，只是多少的问题。

（2）外界导入的气泡，这里就有很多来源：搅拌带入的、层铺时布没拉平、基材的不平整、纤维空隙、压赶气泡时（赶出来又带进去）等。