[分享] 每日更新20240217【战疫纪念~2022春天～上海疫情封控】《乙烯基酯树脂及其树脂重防腐应用》更新到第五版

（3）手糊成型工艺主要工具

手糊成型FRP工艺前、中、后期除劳防设备外，可能需要使用的工具主要有称量工具、钻孔工具、切锯工具、打磨工具、混合容器、搅拌器械、刷抹滚压工具、刮胶板、刮刀剪刀（根据实际需要可能还需要真空泵、空压机、灯水浴等加热设备、冷藏设备、电风扇等）。

毛刷：用玻璃钢专用毛刷，普通毛刷容易掉毛。毛刷分为25.4mm﹑50.8mm﹑76.2mm等各种规格。

毛辊：也叫猪鬃辊，玻璃钢专用毛辊，市售涂料毛辊也可用，但其管芯﹑毛柄为塑料，该塑料在树脂或丙酮中易溶解，必须改为木制管芯和手柄。

脱泡辊：用尼龙棒或铝棒加工成螺纹沟槽槽状辊。

（4）玻璃钢手糊成型工艺

玻璃钢手糊制品质量要求越来越高，外表愈加美观，故对所用的材料要求也更高，操作工艺更加严格。

手糊工艺是玻璃钢行业的基础工艺，在生产中有着举足轻重的地位，随着玻璃钢产业的发展，新工艺不断出现如RTM，真空辅助、喷射等都与手糊工艺有着不可分割的关系。

①手糊成型工艺流程

手糊积层简易顺序：a)模具、纤维裁剪、树脂胶料等准备；b)涂刷树脂胶料，层铺一到两层耐蚀表面毡（如规格为30g/m2），赶气泡；c)再刷树脂胶料，层铺一层450g/m2聚酯型浸润剂处理的无碱玻璃纤维短切毡，赶净气泡使纤维浸透；d)再刷树脂胶料，层铺第二层短切毡，赶气泡使其浸透；e)重复c)和d)直至所需厚度或强度；f)外表面采用一到两层表面毡增强刷树脂胶料面涂。

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a)模具的清理

手糊玻璃钢时，模具需具备足够的强度，且能耐受制品的放热温度；模具表面需光滑；需选用与模具相应的脱模剂；金属模具应上蜡并抛光。

手糊工艺中采用最多的是玻璃钢模具，在糊制前应检验模具，如有损坏需要进行修补。将模具粘有上次脱模遗留的残胶，用扁铲小心铲除，不能损坏表面，聚乙烯醇（PVA）脱模剂可用水清洗，然后擦干待用。

b)模具组装  

如果模具由多块组成，则需要组装在一起，要注意组装定位，对模缝隙不能过大，必要时可用胶带粘封，防止流胶粘模。

c)脱模剂涂刷

手糊工艺常用的脱模剂分3类：聚乙烯醇类（PVA）、蜡类、新型液体脱模剂。

聚乙烯醇(PVA)类脱模剂是聚乙烯醇的水、乙醇溶液配制而成（聚乙烯醇/乙醇/水/气溶胶消泡剂=5/50/45/1；将水加热到60℃～70℃，边搅拌边加入PVA粉料，并保温搅拌到完全溶解；冷却到室温，在进行搅拌并慢速滴加乙醇，防止结块；完成后过滤，除去颗粒和杂质），可在模具上成模，脱模效果好，价格便宜，容易配制，可长期保存，涂刷方便，可用水清洗，流平性，成模性好，产品表面光洁，但涂刷不当会有气泡。聚乙烯醇(PVA)类脱模剂的涂刷方法：用毛刷或聚氨酯软泡沫块，浸渍聚乙烯醇(PVA)类脱模剂，注意不能吸进空气，产生气泡；然后在模具表面均匀涂刷，用手的力度控制涂刷厚度，涂刷多并不好；刷完后晾干约30min，完全干燥成膜后方可使用。除去PVA脱模剂的方法即用自来水清洗，千万避免用扁铲清理，以免划伤模具。

蜡类脱模剂 目前，国内最常用的是美国进口的8号蜡和日本相应的专用脱模蜡。该蜡的特点是表面光洁，涂一次可脱模4～5次。涂蜡的方法如下。首先将模具表面擦净，然后用软的编制物如：针织品、脱酯纱布沾蜡或浸在布内，在模具表面均匀划圈涂抹（不要把蜡直接散抹在模具表面）；然后，用纱布均匀的擦干，除去表面的浮蜡；在用干净的纱布用力打光，使蜡渗入模具表面的小孔中，并成膜。如果是新的玻璃钢模，则需进行第二次涂蜡，并反复涂抹4～5次，并打光4～5次方可使用

新型液体脱模剂 该脱模剂是一种不含蜡的高聚物溶液。在模具上成膜后，不紧可获得高级光洁的表面，而且不影响产品表面喷涂油漆。使用方法：首先将模具表面擦干，然后小块棉织物沾取少量脱模剂，在模具表面均匀涂抹，涂抹量要少而且要均匀；在用干净纱布用力打光，使之渗如模具表面并成膜；随后再涂抹二遍，直到4～5次，并用棉纱用力打光，每次间隔20min最后放置干燥2h～3h即可使用。

d)胶衣层制作

胶衣层的好坏直接影响产品的外观质量，因此，选择高质量的胶衣树脂和颜料糊以及采用正确的涂刷方法是很关键的。

涂刷法：用毛刷将配好的胶衣均匀地涂刷在模具表面。

喷涂法：胶衣喷涂可使胶衣厚度均匀，遮盖率好，色泽均匀产品表面质量高,喷涂用胶衣要求粘度小，可由生产厂直接提供，因次出厂时有的已配好颜色，并加入了促进剂，使用时加入固化剂即可。加入稀释剂的目的在于调节胶衣粘度，以适用于喷射。

e)表面层制作

FRP制品的表面层是用表面毡铺层制作。表面层可防止胶衣显露布纹，使表面形成富树脂层从而使产品耐渗漏、耐腐蚀性进一步提高。

表面层的制作方法：即将表面毡按模表面大小剪裁，将其铺在胶衣面上，用毛辊上胶，然后用脱泡辊脱泡，要严格控制不要有气泡。表面层的胶含量应控制在90%。

f)增强层的制作

增强层是玻璃钢产品的重要承载层，起着保证产品的结构和强度的作用。

增强层的材料：增强层的材料应根据产品的技术要求事先选好。所用的短切毡、方格布的类型（即中碱或无碱）。

②玻璃布裁剪

裁布台：需要一个适当面积的裁布台，把玻璃布铺在台面上量尺寸裁剪。

裁布：裁布前应先检查短切毡、方格布的规格、厚度是否符合要求；观察表面是否有油污、杂物、不均等；用手感检查是否已吸水吸湿，若已吸湿则需烘干再用。

裁剪：依据面积形状设定好尺寸，在台上裁剪。

③配胶

胶衣配制：用透明胶衣加入颜料糊配胶衣时，应将一套产品或一批产品的用料一次配出，以免因多次配制出现颜色不一致。

胶液配制：配料的数量按产品用量和一次糊制的用量配制，少量用盆，手工搅拌；大量的树脂则需用大桶，搅拌器搅拌方可用。配胶时促进剂、固化剂分别用量筒计量加入，且一次只能加入一种，搅拌均匀后方可加入另一种。若胶中有填料加入，则需经常搅拌，以免填料沉积。

每次配胶之前，应取出几十克做小样胶凝试验，观察其凝胶时间以控制手糊时间，防止固化过快或过慢。

④铺层糊制

方格布糊制：用毛刷先在模具上刷胶，然后用手工将布层平铺在表面，抹平后再用毛刷上胶，胶液需浸透，然后用刮胶板刮平、脱泡，再铺第二层，依次重复直到需要的厚度。

搭缝：为保证产品的强度，两块布应搭接5cm，同时每层之间的搭接应尽可能的错开。

短切毡的糊制：用胶磙将胶液涂在模具表面上，然后用手工将裁好的毡片铺在模具上并抹平，再用胶磙上胶，来回磙压，使胶液浸入毡内，然后用胶泡磙将毡内胶衣挤出表面，并排出气泡，再糊制第二层，两块毡之间的搭接也为5cm，在糊制过程中树脂的用量与纤维的比例，方格布约为1﹕1。短切毡约为1﹕1.9。许多产品也可采用短切毡与方格布交替糊制。

短切毡也可与玻璃纤维方格布配合使用，单纯采用短切毡（如300g/m2、450g/m2规格）增强，整体手糊玻璃钢制品的树脂相对含量需达70%～75%，采用玻璃纤维方格布（如500g/m2、800g/m2规格）增强，整体手糊玻璃钢制品的树脂相对含量需达55%～65%；原则上整个手糊过程应一次完成，但不宜超过6mm，如因厚度太厚需分层手糊，则应在前面手糊部分固化放热并冷却下来后进行手糊积层，一般情况下层间粘结无大损失，但必要时需做“二次粘结”处理再手糊。

    厚板的糊制：厚壁产品应分为多次糊制，每次糊制的厚度在3mm～5mm左右为好（不超过6mm）。第二次糊制时，应将第一次的毛刷、气泡铲掉方可继续糊制。根据树脂常温固化发热峰温度以及放热速度不同，可以进行不同层数的积层。一次性的厚度也不同，一般不超过6mm，超过6mm必须分层积层。分层积层时，特别需要注意界面层的固化程度，防止苯乙烯单体的溶胀、固化后由局部积累的应力集中导致层间剥离。

加固件的制作：在玻璃钢手糊制品中，特别是大型制品需要加入各种骨架，以提高受力能力。这些加固件由金属、木材、泡沫塑料制成。加固件应进行表面处理。如金属件表面要除锈、除油。木制件要用已烘干的木材，表面无油脂、油漆或树脂；糊制前用树脂腻子将加固件粘在玻璃钢板的内面，待固化后再进行包覆。

赶净气泡是手糊成型的关键，特别注意拐角圆角处的纤维回弹导致的树脂含浸不足。

富树脂层、表层的液蜡也是施工质量的关键。

⑤固化

产品要求在室温15℃～30℃下固化，室温固化8h～24h即可，8h后即可脱模，产品脱模后进行后处理，在60℃～80℃加热1h～2h也可提高产品的固化度。

⑥脱模

脱模是手糊玻璃钢工艺中关键的一道工序。脱模的好坏直接关系到产品的质量和模具的有效利用。

气脱：气脱即将专用气嘴事先装在模具上，气嘴通过胶管与气泵相连，脱模时通过气嘴，将390kPa～680kPa的高气压压入模具与产品的粘结面缝隙中，随着高压气的不断进入即可将产品顶出来。该脱模方法对大面积壳体产品非常有效。

顶脱：顶脱是将一顶出件事先糊制在模具上。脱模时转动螺杆，顶出块即向外移动，从而将产品顶出。

水脱：即在气嘴中注入0.4MPa～0.6MPa的水，也可将产品脱下，因为水可以溶解脱模剂。

⑦手糊玻璃钢制品的切边与加工

切边：大多数手糊玻璃钢制品都需要把毛边切除，切边的方法有两种：在产品半固化状态（固化度50%）时用剪刀沿模具的边沿将毛边象皮革一样切掉；产品脱模后用金刚石砂轮沿伐线切割，切割时加水可以使切口平滑，减少粉尘污染。

加工：玻璃钢制品均需进行加工，即磨边、去毛刺、切断、开孔等。

（5）手糊工艺质量控制

影响制品质量的因素：①组分质量；②成型与固化过程；③制品辅助加工。

手糊制品存在的主要质量问题：胶衣层质量不佳、纤维浸胶未浸透、纤维与基体粘结不良、存在气泡、分层、股纱扭结与皱折、断股纱与纤维端部松散、纤维方向偏离、纤维铺层顺序错位、固化不充分、翘曲开裂、局部富树脂区、纤维体积含量不当、接缝拼接不良等。

手糊制品产生缺陷的原因：①纤维方面的原因：纤维（或织物）质量不均；纤维扭结或断头；表面沾污，含湿量过高；纤维质量未达标或内应力过高；石蜡型浸润剂未除掉等；②树脂基体方面的原因：粘度不适宜；浸润性不好；分子质量分布、环氧值、酸值、挥发分含量等不合要求；含有杂质等；③施工作业方面的原因：不按工艺规范操作；④固化工艺方面的原因：固化剂的纯度、用量不合要求及在胶液中分布不均；常温固化的环境温度、湿度不合要求；热固化的温度制度及加压时机等不合要求。

手糊制品质量控制：①原材料质量控制，基体树脂组分含量准确、混合分布均匀、各组分质量指标符合标准；纤维及制品强度、表面状态、厚度、有无断头扭曲缺陷、表面处理剂类型等；玻纤使用前脱蜡和干燥除湿处理；②成型工艺过程控制；③制品质量检验：制品功能、表观质量、尺寸、重量、固化度、含胶量及机械性能等。